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摘 要：在冲压生产中，拉深是广泛使用的工序。通过拉深可获得筒形、阶梯形、锥形、球形等零件。平板毛坯拉深成筒状开口零件时口部出现飞边卷口现象，对此进行切边设计。
关键词：筒形件；模具结构；拉深间隙
引言
板料经拉深成形后，其口部——般都出现不平齐的凸耳，常常要进行切边，其切边方式通常采用滚轮式、涨切式或浮动式切边模，但这几种切边方式都需要另外设计— —副切边模，且易引起工件断面形状的变化。为此.设计了一副制造图1.所示工件的拉深切边复合模，如图2。该模具采用了尖刃凸模和带拉深圆角的凹模进行切边，经使用，获得了满意的效果。
1模具结构形式的确定
1.1凸模刃口形式的选择
拉仲切边模的特征是改变拉深凸模的结构，设置切边刃口。现介绍了两种凸模刃口形式，—一种是切边刃口断面夹角大于90°的形式，其主要参数为A=（25%～5%）t0，α=12～15°，如图3a；另——种是切边刃口断面夹角等于90"的形式，如图3b
图3a所示凸模结构有如下缺点：
（1）切边后工件的高度取决于图3a所示的H值，而H值不易精确确定，当工件的高度尺寸有较高要求时，此值难以保证。
（2） α值不易测量，且当切边刃口钝化或部分崩裂后不易修复。
（3）当切边刃口钝化或部分崩裂后，对于倒装式拉深切边模，工件容易紧贴在凸模上难以卸下。
而对于图3b所示结构。只要合理选择技术参数，并且将拉深凸模和切边凸模做成两件，然后用螺钉、销钉定位联接，就能有效地克服上述缺点。经过两种凸模形式试验，证明图3b形式效果更好。
1.2正装和倒装形式的选择
带有弹性压边装置的拉深切边模，有正装和倒装两种形式。对于薄料浅拉深件，可以采用正装形式，否则，则采用倒装形式。因倒装拉深切边模的压边圈在下模，压料装置可以装在工作台下面的宽敞空间，压边行程大，模具结构紧凑，对于压边力大，制件高度高的拉深件比较适合。
1.3卸件方式
制件在拉深时，由于拉深力的作用或润滑油等因素影响，使得制件很容易被粘附在凸模上。对于倒装拉深切边模，当切边刃口钝化后，制件更容易粘附在凸模上，为此在凸模上设 6.5mm的通气孔，并同时在通气孔中通压缩空气，卸件困难的问题得到解决。
2主要技术参数
2.1拉深凹模圆角半径和拉深间隙的确定
利用尖刃凸模与带圆角的凹模进行切边时，切边工件边缘形状与普通冲裁时工件的
边缘形状是不相同的，其冲切的各单元大小与凹模圆角半径厂及拉深间隙Z有关。
为了使工件切边质量最佳，拉深凹模圆角半径厂及拉深间隙应符合下列条件：
r≥（3～4）t0
Z=（0.82～0.85） t0
式中m——切边前的拉深系数
t0——毛坯料厚
拉深系数在m≤0.7时取0.82，而当m>0.8时取0.85.
对于本工件.由上式得：
r≥4.5～6mm.
Z≈1.65=1.1 t0
从有利于拉深来看，根据经验公式r=0.8 求得r=6.7mm
Z=（1～1.1） t0
取r=7mm.Z=1.1 t0， 能够满足切边工件质量的要求。
2.2切边间隙的确定
对于拉深切边模，切边的单边间隙原则上不得超过0.02mm，但这对于模具的要求未
免过于苛刻。根据实验可知，当取r=7mm，Z=1.1 t0时，对于t0=1.5mm的板料，只要单边间隙不超过0.08mm，就能保证工件端部不出现毛刺。因此设计的单边间隙为0.04～0.06mm。
3模具材料和热处理
拉深切边模的易损部位主要在切边凸模和拉深凹模，材料选择Crl2MoV钢。这种钢具有淬火变形小、淬透性好、耐磨性高等特点，但它的最大缺点是碳化物分布很不均匀，这不仅使钢的强度大为降低，而且往往造成模具在使用过程中出现崩刃损坏，为此，通过改锻来改变原材料的碳化物分布状况。
热处理方式采用一次硬化法，淬火硬度为60～62HRC。
结束语：
此零件为一次拉深切边成形。一次拉深切边成形消除了由于板料的各向异性、厚度不均匀、定位不准或拉深模间隙不均匀等原因所造成的拉出工件顶端不整齐的缺陷。
参考文献
[1] 冲模设计手册编写组.冲模设计手册.机械工业出版社，2015.
[2] 高云显.挤切修边模的设计.锻压技术.2014.
[3] 周开华等.冷冲压译文集.国防工业出版社，2015.
[4] 陈炎嗣，郭景仪.冲压模具设计与制造技术.北京出版社，2015.
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