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消费者对食品软包装的环保需求不断提升，但在论及目前凹印工艺的环保特点时，总有些疑疑惑惑。凹印工艺的特点是采用金属电镀凹版和溶剂型油墨，而电镀产生的废水污染与溶剂型油墨的VOC影响，以及凹印因追求墨色厚实而墨量大，由此产生的产品溶剂残留，总容易引起消费者的非议。
柔印因墨量比凹印减少1/2甚至2/3，墨层薄，干燥得比较彻底，产品溶剂残留量大幅度下降，因而引起业内的兴趣。但柔印溶剂型油墨同样存在VOC污染，同凹印溶剂型油墨相比，只不过是50步与100步的差异。
柔印采用UV油墨是一种选择。目前柔印标签领域的工艺水平已经达到可以采用175线/英寸、最小网点1%的印版，渐变网印刷衰减到零而没有硬口，即胶印与凹印一贯十分自豪的绝网境界。但是，该质量水平目前仅限于使用UV油墨。UV油墨价格过高，在标签尤其是不干胶标签领域，对UV油墨的高价格似乎还能承受，但在竞争更激烈的软包装领域，价格高昂的UV油墨几乎没有市场机遇。
据说柔印UV油墨已被列入环保油墨范畴，因为UV油墨中不含有机溶剂，没有VOC污染。但是，UV油墨还是存在不少问题：油墨中的有些感光剂会产生污染，如ITX污染，印刷现场紫外线泄漏对操作人员的伤害，UV固化装置能耗高，大量无用的热能被排放，金属抽风管烫得连手都放不上，UV灯管的有效寿命短，UV固化的成本明显高于其他干燥方式。因此，将目前的UV油墨列于环保范畴，确实值得商榷。
柔印水性油墨是目前唯一能挑战柔印UV油墨的产品。但是，水性油墨能达到UV油墨的印刷质量吗？市场上各种良莠不齐的水性油墨如何筛选？达到UV油墨印刷性能的水性油墨在应用时需要注意哪些技术要点？业界对柔印水性油墨的种种质疑，其实也包含了印刷界与油墨界共同的企盼。
柔印水性油墨要达到的物理特性
为了达到柔印UV油墨的印刷质量，柔印水性油墨在下述各项质量指标中不能低于柔印UV油墨。
（1）在非吸收性承印材料上的附着。传统的柔印水性油墨在纸张等吸收性承印材料上的附着是没有问题的，当渗透吸收成为墨膜干燥的主要方式时，现今的大多数柔印水性油墨都可以达到要求。但是在非吸收性承印材料（如薄膜或铝箔）上印刷时，墨膜中的水分无法通过承印材料渗透，墨膜如何在承印材料上固着，使墨膜对承印材料的黏附力大于3M的600或610型胶带对墨膜的黏合力？即如何保证柔印水性油墨在非吸收性承印材料上的附着力，这是薄膜用柔印水性油墨的首要质量问题。
（2）在薄膜上印刷的颜色密度。UV油墨的色浓度很高，这是由于UV油墨很少含有有机溶剂，固含量高，其颜料比例较高，一般达25%。因此，同样墨层厚度的油墨，UV油墨的色浓度给我们以很深刻的印象。柔印采用网纹辊上墨，墨量的稳定性与墨色的均匀性是其特长，但墨层比较薄，所以对相同墨层厚度下的颜色密度有很高的要求。
（3）墨膜的光泽度。柔印UV油墨的光泽度较高，很大原因是其固含量高，因此树脂比例较大。柔印水性油墨要想达到这个标准，对树脂的选择及其比例的确认将是一个重要方面。
（4）墨膜的耐磨与耐刮擦性。表印油墨对墨膜的耐磨与耐刮擦性有特定要求，这同油墨中树脂的硬度或添加剂的成分与比例有关。必要的耐磨和耐刮擦助剂，柔印UV油墨中具有的，柔印水性油墨中也应该具有。
（5）墨膜的耐热粘连性。耐热粘连是包装印刷用油墨的重要特性之一，即国外同行常说的blocking测试。由于包装印刷常采用轮转印刷机卷对卷印刷方式，若墨膜的耐热粘连性不够，印刷成品卷料的正面与背面会因墨膜为媒介而粘连，业内所谓的背粘即如此。
（6）油墨的耐晒性。油墨的耐晒性检测常用蓝羊毛测试方法，主要检验油墨颜料的耐晒特性。
上述各项指标，在一般的水性油墨制造企业和成规模的包装印刷企业，通过实验室测试都是可以事先掌握的。这样就能避免实际上机测试时有可能产生的误判，事先做好预防。
柔印水性油墨的工艺特性
1.水性油墨pH特点及其稳定性
众所周知，水性油墨所用的水溶性树脂，必须将树脂胺化后才能溶解于水，因此水性油墨中包含的水同我们日常用的水是有很大区别的。水性油墨偏碱性，其pH值一般在8.5～9.5，有些水性油墨的碱性很强，pH值甚至会达到或超过10.0。水性油墨的pH值会随着周围环境温度的变化而改变，因此在水性油墨应用中，必须要定时监测pH值，就像溶剂型油墨每隔15～20分钟就要用黏度杯测量黏度一样。当水性油墨的pH值下降到规定值下限之外，其黏度会增高，干燥速度会增快，转移性能会变差。因此必须及时添加油墨供应商提供的稳定剂（其实就是氨水之类的碱性添加剂），使水性油墨的pH值恢复到原有水平。目前水性油墨在实际应用中的pH值的变化曲线就像是一组锯齿波曲线，以时间t为横轴，pH值为纵轴，pH值随时间的延伸而逐步下降，一旦添加了稳定剂，pH值又即刻回升，循环往复，一直处于波动之中。在实际运用中，按照这种方法实施的水性油墨pH值控制水平，就像锯齿波曲线一样不稳定。若要使其稳定，必须缩短pH值测定与稳定剂添加的时间，增加pH值测定与稳定剂添加的频次。因此，国外在水性油墨应用中常采用水性油墨pH实时控制装置，随时测定，随时添加，以维持水性油墨性能的稳定。
水性油墨要及时测定并调整pH值，这同水性油墨制造过程中的树脂胺化技术有关。根据目前掌握的技术，丙烯酸树脂胺化一般有三种工艺：一是有机胺工艺，二是氨水工艺，三是NaOH或NaHCO3无机碱溶液工艺。这 3种工艺在性能上相差很大，成本上也相差很大，在树脂胺化后的稳定性方面差距更大。有机胺挥发慢，因此稳定性好，但价格贵；氨水便宜，但挥发快，必须及时补充；无机碱溶液价格便宜，也不挥发，但印刷性能差。
目前业内应用的水性油墨，基本上采用的是前两种工艺中的一种，或将这两种工艺结合起来，水性油墨胺化体系中既有有机胺，也有氨水，为的是兼顾性能与成本。
鉴定水性油墨胺化体系的实验室方法：在没有红外光谱仪的条件下，我们常用在室温下监控水性油墨pH值与黏度变化来推断。以实际案例说明如下：待测CMYK四色水性油墨，在室温下用3号察恩杯测定其黏度分别是1分44秒、2分55秒、2分05秒与2分18秒，pH值均是8.5；在实验室敞开放置24小时后测定的黏度分别是1分50秒、2分40秒、2分30秒与2分10秒，pH值仍是8.5。该数据说明待测水性油墨的pH值特性稳定，排除了胺化体系中氨水的作用。48小时后复测pH值，分别是8.2、8.1、8.2与8.2，pH值有变化但变化不大，又排除了无机碱溶液的作用。胺化体系中有挥发，但挥发量不大，这符合有机胺的特性。至于两次测定黏度数据的误差，差别不是很大，可以认定是实验误差所致。
目前市售质量要求比较高的水性油墨，由于设计时已经计算了有机胺的挥发与印刷过程中新添加油墨的补充，基本上不用考虑pH值的波动问题，不必定时去监测pH值，也不必添加氨类稳定剂。
笔者曾经使用过一款pH值很稳定的水性油墨，其pH值保持在8.25～8.5，波动很小。这样的水性油墨转移性能稳定，黏度稳定（由于水的蒸发潜热大，水性油墨中因水的蒸发而引起油墨黏度变大的概率极低，水性油墨黏度增高的主要原因往往是氨的挥发使pH值下降所致），因此色浓度稳定。
水性油墨pH值稳定性同实际印刷操作时的简便性相关。一名用惯了UV油墨的印刷机长，若需要他在印刷过程中隔一段时间就去关注一下水性油墨pH值是否稳定，他一定会感到不适应。因此，筛选稳定的水性油墨以减轻一线操作人员的压力，这本身就会使一线员工关注。
2.根据上墨机构特点确认的水性油墨黏度
柔印采用的是短墨路，网纹辊技术是柔印墨路的核心技术。同胶印与凸印的浆状油墨长墨路相比，短墨路当然必须采用黏度较低的液体油墨，因此柔印油墨的黏度不能高。这是在业内通行的思维，差不多绝大多数业者都这么认为。
柔印机的上墨单元基本上采用三种方式：一是类似于凹版半浸在墨槽中，将网纹辊也半浸在墨槽中，由网纹辊的每一次旋转从墨槽中汲取新墨；二是采用封闭式刮墨刀，也称腔式刮墨刀，用电动或气动墨泵将墨桶中的油墨吸上来；三是采用着墨辊与逆向单刮刀结构，先将橡胶类的着墨辊上墨，墨量大小可以通过调节着墨辊转速与网纹辊转速的不同步来达到，并经网纹辊计量，逆向刮刀再将多余的油墨从网纹辊上刮去。按照这三种不同的上墨机构，柔印需要的油墨黏度其实是不一样的。第一种机构所使用的油墨黏度确实不能高，充塞于网纹辊网穴中的油墨转移到印版上，需要版辊与网纹辊接触时版辊上印版的局部变形，形成狭长的窄面将网穴中的油墨吸出，这同凹印机油墨转移原理是一样的。第二种机构需要用墨泵抽取油墨，因此油墨黏度大小受制于墨泵的吸力大小。第三种机构完全不必采用低黏度油墨，国内标签业采用的柔印机一般都是此种机构，使用的大多是黏度高很多的UV油墨。
柔印UV油墨一般不采用黏度杯测量其黏度，往往采用旋转黏度计，测量单位是dPa·s或mPa·s，换算关系为1dPa·s=100mPa·s。标签业常用的柔印UV油墨的黏度约在10～16dPa·s；而目前常用的柔印水性油墨的黏度，用3号察恩杯测定为22～40多秒，用旋转黏度计测定的数据则在0.4～3.5dPa·s。由于该数据已处于旋转黏度计的测量下限，可见测定数据已经很不准了，但数据趋势还是能说明一些问题：目前柔印水性油墨的黏度大大低于柔印UV油墨。
油墨黏度同墨路结构的特点是密切相关的。例如同为UV油墨，由于胶印同凸印相仿，都是采用长墨路，用10多根匀墨辊、串墨辊、着墨辊将油墨打匀后转移到印版上，因此油墨可以很黏，不然其很难在多根墨辊间转移。因此，墨路结构相似的胶印与凸印UV油墨往往也可以通用。但柔印UV油墨则不然，为了将储存在网纹辊网穴中的油墨吸出，油墨必须类似于凹印工艺那样采用低黏度，否则难以被吸出。但由于网纹辊网穴的特点同凹印电雕版的倒棱锥形网穴有很大不同，因此柔印油墨的黏度又没有必要像凹印油墨那样低。国外在研制柔印UV油墨时，当年正是选择了合适黏度的单体树脂，才使柔印UV油墨达到了今天的境界。同理，柔印水性油墨的合理黏度可以同UV油墨相仿，而不必刻意去追求低黏度。试想一下，柔印机的上墨机构相同，仅仅干燥机构不同，既然如此，我们有什么必要去降低柔印水性油墨的黏度呢？
采用低黏度油墨的凹印与柔印有一个明显的质量故障，即水波纹，解决水波纹的常规思路是提高油墨黏度，或降低墨层厚度。10多年前，为了解决柔印的水波纹，我们还不得不将一色的印版分作两色来叠印，两色较浅墨层的叠加可以有效解决柔印的水波纹。但是采用UV油墨印刷的柔印产品，不管是精细的柔印标签还是墨色厚实的柔印屋顶包纸盒，从来就没有出现过水波纹。水波纹的案例很好地说明了油墨黏度的重要性。
过低的油墨黏度同网点扩张过大有关，这个问题在吸收性承印材料上还不明显，但在非吸收性承印材料（如薄膜）上的作用就很明显。图1和图2是柔印UV油墨和柔印水性油墨印样的网点对比，这两个印样的承印材料都是透明薄膜，采用蓝墨表印，没有用白墨衬底，图中的白底是拍摄图片时用白纸做的衬底。这两个印样的印刷条件相同，两个压力（上墨压力与印刷压力）的调节也相同，且采样均是相同位置的30%平网。图1和图2显示：相邻网点间的空白区域，UV油墨的样品要大，水性油墨的样品要小。换言之，水性油墨的网点扩张大，UV油墨的网点扩张小。而且水性油墨印刷的网点，中间颜色特别深，四周变浅。这说明水性油墨网点周围的墨迹扩散了，网点面积增大了，而UV油墨网点则没有明显的扩散。若采用分光密度仪测量网点扩大，也能很直观地得到这个结论。这其中的主要原因，就是油墨黏度。
有必要在论述黏度指标时顺便指出：“油墨黏度低一些对解决柔印堵版故障有利”的论点是似是而非的。这种感觉来源于柔印溶剂型油墨印刷中在解决堵版故障时的一些经验：当油墨用溶剂稀释后，如果溶剂用得恰当，稀释后的油墨表面张力有了明显改变，柔印堵版故障就可以缓解。但这是油墨同印版表面张力配合的结果，而不是降低油墨黏度的结果。这个结论可以用反例来证实：如果换用其他溶剂来稀释，未必一定能解决堵版故障，很可能印品颜色密度下降，堵版故障照旧。
3.水性油墨的色浓度
柔印产品的质量可以同胶印与凹印媲美，现在对这一点怀疑的人是越来越少了。柔印标签产品代表了柔印质量的高端水准，印版加网线数达到了175线/英寸，最小网点1%，渐变网可以衰减到零，柔印的高光小网点印刷质量完全不输于胶印与凹印。由于没有胶印水墨平衡中水的干扰，在印刷网点的完整性与平服性方面，柔印更胜一筹。因此，在相同图案下，柔印印品比胶印印品层次更丰富，墨色更饱满，立体感更强。
但是，柔印印品的质量受制于网纹辊技术，为了达到印版的高加网线数，网纹辊也必须要采用高线数，而根据网纹辊技术中网穴深度与网穴开口的最佳比例，当网纹辊高线数时，其储墨量会相应下降。此时，若在同一印版上既要追求高加网线数，又要追求印品的高颜色密度，就必须要提高油墨的色浓度，简言之，要提高油墨的颜料比例。
现在已经知道，柔印UV油墨的颜料比例一般在25%，柔印水性油墨的颜料比例一般在20%，柔印溶剂型油墨的颜料比例也在20%左右（比凹印溶剂型油墨10%左右的颜料比例高了近1倍）。由于柔印溶剂型油墨的表面张力普遍比柔印水性油墨要低，其从印版上的转移率要稍差些，相同颜料比例的溶剂型油墨的颜色密度要稍低于水性油墨。因此，对柔印水性油墨在色浓度方面的要求，只是将现有的颜料比例再提高些，而不必筛选颜料。目前柔印水性油墨的黏度比较低，还没有达到柔印UV油墨的水平，因此只要适当提高颜料比例，既提高了水性油墨固含量，又适当提高了水性油墨黏度，这并不是一件很困难的事。
鉴定油墨色浓度可以采用柔印展墨辊，即用按一定BCM数值配置的网纹辊对承印材料进行展色，再用分光密度仪测定颜色密度。柔印企业常用的颜色密度数据为：在BCM值为1.8的条件下，C在1.3左右，M在1.2左右，Y在0.9左右，K在1.4左右，已经可以应付生产局面了。请注意：这是对英制单位而言，若采用公制单位cm3/m2，换算关系为1BCM=1.55cm3/m2。
如果通过提高水性油墨颜料比例使颜色密度增加，达到并超过柔印UV油墨现在的水准，且颜料的增加又不会影响油墨的流平性，这对印刷企业来说更好。因为目前市售的水性油墨表面张力均比UV油墨要高，油墨转移率要更好些。在相同颜料比例、相同油墨黏度条件下，水性油墨达到并超过UV油墨色浓度并不是不可能的事。
4.水性油墨的干燥速度
水性油墨组成中，水分大约占50%以上，而普通水25℃时的蒸发潜热高达1043千卡/磅，是乙醇蒸发潜热240千卡/磅的4倍以上，因此业内的共识是：水性油墨干燥需要更多的能耗。
其实，水性树脂在胺化过程中，其蒸发潜热、蒸发速率都已发生了显著变化，因此不论是水性溶液或水性乳液，均已不是原来意义上的水了。在柔印机上水性油墨一般采用红外或热风干燥方式，并不需要特殊的装置。只要柔印机的干燥装置可以使用溶剂型油墨，那也一定可以使用水性油墨。笔者在国外看到过使用水性油墨的柔印机，在干燥装置和干燥性能方面并没有做特殊处理。
改变柔印水性油墨的干燥特性，业界以前曾经大量使用有机溶剂，笔者当年使用英国水性油墨时嫌干燥速度过慢，供应商提供的建议是添加干燥速率达203（相对于正丁酯的干燥速率100）的乙醇，干燥速度是提上去了，但有机溶剂含量超过了水性油墨标准规定的5%上限，且对环境的VOC影响也上去了。现在我们已经知道，合理的方法应该是调整水性乳液，选择干燥速度合适的水性乳液是首选。
鉴别柔印水性油墨中是用有机溶剂来调节干燥快慢，还是用调换水性乳液来改善干燥性能，最直观、最简便的办法是采用气相色谱检查，计算有机溶剂总量。
测定水性油墨初干长度是评估水性油墨干燥特性的一种常用且有效的方法。该方法原先用于测定凹印溶剂型油墨的初干性，行业标准的数据是30秒后的转移长度为10～60mm。柔印水性油墨初干长度的检验，往往以一种特定的柔印溶剂型油墨为相对标准，利用双槽刮板细度计，使其在相同时间内达到相同长度就可以了。理由很简单，目前的柔印机热风干燥系统，使用水性油墨的干燥装置与使用溶剂型油墨的干燥装置没有很大的区别。尤其是针对薄膜印刷的柔印机干燥系统，为了避免承印材料受热变形，对提高烘干温度与延长烘道长度是慎之又慎的。
若柔印水性油墨干燥过快，则油墨在转移到承印材料上之前就黏附在印版上，这是必须避免的。但是这个问题牵涉到柔印堵版问题真正原因的探讨，笔者认为还不能轻易就此下结论。好在水性油墨比溶剂型油墨干燥更快的案例很少，相反，由于水性油墨慢干造成墨膜过嫩，因而耐磨和耐刮擦性，以及耐冲击性不达标的案例却不少，因此按柔印溶剂型油墨的初干长度来确认柔印水性油墨的初干长度将很重要。
调节水性油墨干燥的快慢，主要应该选择不同性能的水性乳液，但水性乳液的选择又相关水性油墨在薄膜上的附着力，这就牵涉到水性乳液的混配技术。水性乳液的混配技术，才真正是水性油墨技术的核心。
5.水性油墨的表面张力
就像凹印工艺无法避免刀丝故障一样，柔印工艺最担心的质量问题就是堵版。排除其他工艺条件，在油墨与印版的配合方面，柔印油墨无法从印版上彻底转移，或多或少地滞留在印版上，这是造成堵版故障的三大原因之一。
根据我们现在所掌握的数据，我们要求柔印油墨的表面张力与印版表面能（也称印版的表面张力）要尽可能接近。由于对油墨在印版上的润湿性有要求，因此要求油墨的表面张力略低于印版的表面能，使油墨与印版的接触角θ小于但接近于90°。这样的配合，既可以避免印版不着墨，又可以避免因油墨在印版上黏滞而造成的堵版。
因为是油墨同印版的配合，所以一般有两种做法：一是调整印版，二是调整油墨，从而达到需要的选择。目前国内柔印界最常用的印版主要来自于杜邦、富林特以及日本公司的几种，据测定，印版的表面能差异是比较大的，这同印版的材料配方有关，也同洗版溶剂的性能有关。选择并改善制版过程中印版表面能的稳定性，这项工作在业内已经逐步展开，因此用油墨表面张力的可调节与之配合，是我们在筛选适用的柔印水性油墨时必须要做的一项工作。
测定柔印水性油墨表面张力一般采用液体表面张力测定仪，笔者使用过德国KRUSS的K100，效果很不错，在筛选油墨方面作用很大，对油墨性能改善也有很大帮助。
水性油墨的表面张力同下述材料有关：水性溶液、水性乳液、助溶剂、助剂等。同溶剂型油墨不同的是，在共沸点特点作用下，水性油墨的表面张力设计要比溶剂型油墨困难些，而且即使同一款水性油墨，CMYK各色的表面张力也会有明显差异，因此需要大量的实验室计算和试验工作，常规的市场应用往往建立在大量实验和试用基础上。笔者主张在试用前做一定的数据测量与分析工作，以避免盲目试用造成大量材料的损耗。
有必要指出一个关于柔印堵版的认识误区：不少业内人士（包括不少国外人士）认为柔印堵版是由于油墨干得太快，来不及转移到承印材料上，就已经干在印版上了，因此解决柔印堵版的措施是让油墨慢干。支撑这种理由的一个案例是UV油墨：UV油墨在没有经过UV固化以前一直是湿润的，那么，UV油墨不容易堵版是不是就是这个原因呢？该结论貌似有理，但细想则不然，UV油墨虽然堵版现象要少一些，但实际上还是存在堵版，堵版时UV油墨在印版上并没有固化，但仍然黏滞在印版上，这说明干燥同油墨在印版上的黏滞没有必然的因果关系。而且柔印溶剂型油墨与水性油墨在实际使用中，如果仅从降低油墨干燥性能来解决堵版问题，墨膜中残留的水分或高沸点有机溶剂过多，就会存在墨膜过嫩、墨膜对薄膜的附着力下降、墨膜耐抗性下降的风险。
柔印水性油墨应用的其他细节
薄膜柔印水性油墨在应用中有几个问题是必须要注意的。
1.柔印水性油墨在薄膜上的附着，核心技术是选用合适的水性乳液
目前包装印刷业使用的薄膜有极性与非极性两大类，因此针对不同极性的薄膜选用不同的柔印水性油墨是必不可少的。
前几年，当凹印油墨从苯类溶剂向非苯类溶剂过渡时，业内曾经有过一个争议：究竟是开发一种可以适应所有薄膜的油墨为好，还是针对不同极性的薄膜开发不同的油墨为好？前一种方案可以归纳并减少油墨品种，使用户积压的残墨最少，这样可以节约油墨库存。后一种方案的不同油墨有不同的价格，针对不同薄膜可以用价格最合理的油墨，可以节约油墨成本。后一种方案其实还牵涉到包装印刷企业的产品竞价和市场争夺，笔者是支持后一种方案的。这个观点同样也适合于柔印水性油墨。
柔印水性油墨在薄膜表面附着，要求薄膜表面张力在38mN/m以上，若薄膜表面张力不达标，必须事先对薄膜进行电晕处理，或底涂合适的涂层以改变薄膜本身的性能。
在已经处理过的薄膜表面印刷，若要油墨的附着力高，必须要符合三个条件。一是水性乳液的树脂特性必须与薄膜特性相近，水性油墨在转移到薄膜上的瞬间，应该对薄膜有一个微溶阶段。就像溶剂型油墨在薄膜上的附着一样，油墨同薄膜相似相近而达到相溶，符合溶解性第一特点：极性相近原理。微溶阶段其实就是在薄膜表面建立锚固点，建立墨膜可以附着其上的根基。二是墨膜在薄膜表面的润湿，这种润湿能力越强，锚固点越多。三是细密而坚固的墨膜，将各锚固点有效连接。
因此，选用不同的水性乳液，以应对不同特性的薄膜，及维持最低的油墨成本。除非各种水性乳液的价格相同，才可能采用同一水性乳液应对各种薄膜。
2.注意干燥后的墨膜表面张力
国内油墨行业有一个行业标准，要求油墨干燥后墨膜的表面张力大于38mN/m，这是为保证油墨叠色率建立的一个重要基石。多色印刷中后一色墨在前一墨膜上的相叠，光油在墨膜上的相叠，均离不开这个基石。检测这个数据的方法比较简单，一支电晕笔即可；但改善这项性能还需从水性油墨配方着手，这是大意不得的。
3.印刷完成后水性油墨的回收
UV油墨的回收很容易，但若改为价格便宜许多的柔印水性油墨，生产中就需注意及时回收和储存。墨槽需涂布特氟龙，清理时不使其黏附油墨，避免浪费。
4.注意鬼影（ghosting）的预防
不管网纹辊与版辊的速度差异如何，UV油墨印刷中是没有鬼影的。而柔印水性油墨与柔印溶剂型油墨一样，若网纹辊与版辊在速度配合上有异，很有可能会产生鬼影。因此，在生产中需要加以预防。
用柔印水性油墨挑战柔印UV油墨，这在降低产品成本方面对包装印刷业有着极大的诱惑。这个方案在国外已有成功的案例：美国柔印标签业大部分都采用水性油墨，而不是UV油墨，成本大幅度下降了，操作人员也没有感到很大的不方便。但是由于美国印刷业的产品质量在我们国内同行中的口碑并不好，国内印刷业对采用这一方案始终举棋不定。其实如果具体地对柔印水性油墨与UV油墨逐一比较，我们就会发现，柔印水性油墨还是存在许多胜出空间的，关键在于其性能的改善和油墨配方的调整。衷心地希望国内油墨界能早日攻克这一难关，消除印刷界对柔印水性油墨的质疑，推动其在薄膜印刷中的应用。
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