探究石油化工压力管道安装工艺及质量控制重点

摘 要：石油化工中压力管道的安装是建设中的一个关键环节。以多年对石油化工压力管道安装工艺的经验为入手点，探讨其安装工艺与质量控制重点，深入研究管道的元器件种类、焊接的技术等，以期为我国的石油化工压力管道工程提供有参考性的建议与帮助。

关键词：石油化工；压力管道；安装工艺；质量控制

中图分类號：TE973；TQ055.8+1 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2017.12.053

我国的石油化工产业在不断高速发展，各项技术水平也得到了相应的提高。在石油化工基础建设中，压力管道有着十分重要的作用，其安装工艺的质量将会直接影响到整个石油化工工程的安全与稳定性，也会渗透到接下来的工程阶段，造成全局影响，所以需要对其予以足够的重视。

因为压力管道的建设往往会涉及到操作人员水平、管理制度和现场环境等多重因素，所以要对其质量控制进行专项研究，对安装工艺要特殊对待。

1 压力管道在石油化工建设中的难点

1.1 元器件复杂

在石油化工中，压力管道的建设涉及很多元器件，例如密封垫片、过滤器、安全保护装置和节流器等，不同的厂家单位在制造的过程中往往没有统一的标准，使得不同的厂家生产的器件质量标准也不同，为选择带来了困难。

1.2 设计环节复杂

压力管道在安装过程中的操作流程较为复杂，所使用到的元件与系统构件较为繁多，以及吊架与支撑的部件规格也不一样，使得管道在设计与施工阶段需要考虑的因素较多，设计的环节也非常复杂。

1.3 焊接工程量大

很多石油化工中的压力管道在安装时受限于空间大小，使得设备内部很多管道分布得非常密集，需要焊接的地方也众多；同时，又受到了预制深度的限制，造成施工工程量巨大。

1.4 焊接技术难度较大

不同的管道选材有着不同的焊接方法，需要特殊对待。很多情况下，运送的介质有耐高温性和耐腐蚀性，所以需要选择铬钼钢；而在临氢的条件下，一般选择不锈钢。

1.5 外界条件影响

如今的石油化工压力管道焊接一般还是使用人工焊接的方式进行，所以焊接工作人员的水平与技术特点将会直接影响到焊接的质量，还会受到现场环境因素与外部因素的影响。

1.6 后期检查工作复杂

压力管道焊接点较多，密封点排列密集，一旦中间有一点疏漏，就会造成石油泄漏的现象。所以在压力管道竣工后，需要对其进行较为复杂的验收，包括质量、压力等多重指标的测试，以确保能够达到标准。而这一过程需要消耗大量的人力、物力和精力，工作量巨大，投入也巨大。

2 压力管道的安装工艺探析

2.1 设计准备阶段

根据实际情况制订设计方案，因地制宜地对工程的特点、性质与规模进行考察，从而设计出最符合实际要求的详细方案，确保相关人员的资质、工程材料、设备运输等全都到位。

2.2 材料的检验

进一步对施工所需要的材料、设备进行检验验收，在确保都达到标准后就可以进行预制的加工步骤。

2.3 设备的检测

根据设计图纸进行管道的焊接组件，并且要确保在焊接完成后对焊接的各个步骤进行系统的检验。确保检验结果完全达到标准后，再对阀门与吊架等外部设施进行检测，并根据图纸方案的要求按照一定的顺序对焊件进行组装。

2.4 压力检测

在经过上述步骤后，还需要对焊接的强度进行测试，保证焊接的牢固度。压力管道要经过专业的外部压力检验，确保能够在足够的外部压力下依然可以安全工作。

2.5 耐腐蚀性检验

管道需要经过系统的耐腐蚀性处理，要特别注意焊接点，还要清洗剔除管道表面的杂质，避免杂质吸附在管道的表面，对后续的使用造成不良影响。

2.6 气密性检验

压力管道的气密性也需要得到保证，对压力管道的气密性检测可以及时发现漏气点，并及时补救。

3 压力管道的质量控制

石油化工是一个庞大的工程，内部的压力管道往往数量巨大，管道网络错综复杂，其中的密封点、焊接点、元器件、运送介质等也较为复杂，很多都是易燃易爆的物质，同时运输的环境也十分复杂、恶劣，经常会遇到高温高压、低温低压、潮湿、临氢等，运输的环境风险较大，这也就对压力管道的质量有了更高的要求。

3.1 压力管道材料的检验

压力管道的材料质量检验是对后续工程质量最基本的保障。如今，我国压力管道材料缺乏统一的质量标准，造成很多质量不合格的产品浑水摸鱼，钻了监管不力的漏洞，为压力管道的材料质量增添了不稳定性因素。在对压力管道进行选材时，一定要注意材料的制造许可证，要确保是由正规的厂家企业生产，并要确保材料产品没有锈蚀、裂痕和缩孔等缺陷，同时在技术标准上也要达到相应的设计要求。很多特殊器件在选择时还要经过简单的测试，例如合金钢管要经过光谱定量验证，密封垫片要经过硬度测试，阀门要经过温度测试，焊缝阀体等要具有无损检测的合格证明等，这些均是为了能够让材料满足压力管道的需要，确保万无一失。

3.2 焊接质量与无损检测

焊接在压力管道中属于关键性的一步，其质量控制也有着重要的意义，其中包括的环节有无损检测、外观检查、强度分析等。而针对诸如焊接气孔、夹渣等问题，普通的测试方法无法完全测试出来，需要引入无损检测的方法。无损检测可以准确地对压力管道的内部焊缝进行有效扫描，将其中的质量问题及时挖掘出来，并采取有效的手段解决。无损检测的方式与标准有着严格的规定，检测的范围应当包含不同种类的管线与工作人员。对于固定的焊口，抽检比例不得低于40%，对于铬钼钢，则要在热处理后再施工。

压力管道的焊接方法一般采取氩电联焊，由技术过关的工作人员进行手工电弧焊的操作，根据相关的工艺要求进行焊接，所使用的焊丝与焊条也要符合质量要求。对于一些有应力腐蚀性的压力管道，要在焊接完成后及时进行热处理，防止后期出现冷却裂缝。焊接所选择的工艺方法也要适当，要采用小电流、快速焊接、焊前预热等方法。

3.3 强度测试

压力管道要能经受住外界多重压力考验，对其压力值的测试十分有必要。石油化工压力管道的数量很多，如果对单根管道进行测试，将会十分困难。这种情况下，工程上一般会推行试压包技术，即将现场的多根管道串联成“试压包”，逐个试压，试压的压力就可以代表管道内所设计的最大实验试压。在压力管道的测试过程中，所使用的水需为质量合格的工业用水，水温一般在5 ℃左右，而且要保证恒温。如果管道为不锈钢材料，则要确保水中的氯离子在50 mg/L以内。试压开始后，要采用计算机施压技术对被检验的压力管道逐级进行压力递增。当压力达到测试的设定值后，要持续10 min，在确定未出现任何异常的情况下再进行下一个设定值的测试；持续30 min，如果还是没有出现泄漏、变形等状况，则可以将本次压力管道工程定性为合格。

4 结束语

如今，我国石油化工中压力管道方面的建设还存在着很多不规范的地方，而且受到施工技术水平与条件、环境、人员等方面的影响，使得对压力管道安装工艺与质量控制的难度较大。针对此类现象，需要提高施工单位自身的水平，建立合理、有效的质量保证体系，确保压力管道在安装过程中每一个步骤都能达到规范的标准，保证工艺达标，确保高质量完工。

参考文献

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