浅析橡胶助剂生产废水预处理工艺的优化

摘 要：目前，由于经济发展的需求，我国的橡胶助剂生产企业日渐增多，然而由于相关生产会带来大量的生产废水，直接排放必然导致对环境的严重污染，因此相关技术研究人员对于橡胶助剂生产废水预处理工艺进行了大量的研发工作。由于橡胶助剂生产废水的具有COD含量高，含盐量高、成分复杂的特点，在进行相关的废水预处理时还存在工艺上的一些不足，本文就橡胶助剂生产废水预处理工艺的优化进行了分析，希望能对加强相关工艺水平的提升提供一些帮助。

关键词：橡胶助剂；废水预处理；MVR；脱盐；流程优化

以某生产硫化剂、促进剂、硫化树脂等橡胶助剂产品的化工厂为例，该企业由于产品种类较多，生产废水中的含盐量高极高，成分复杂，且含有大量的苯环类有毒物质，在废水处理上难度较大，而相应的生产废水预处理流程存在一定的不合理性，无法实现生化系统的正常运行，致使其生产废水的预处理无法达到国家规定排放标准。因此，就其生产废水预处理的相关工艺进行优化成为急需解决的问题。

1 废水的来源与水质分析

该工厂拥有三个生产车间，产品种类各不相同，由此也形成了各个车间的生产废水的成分各不相同的現象。一车间的生产废水来源主要是反应生成水和洗涤水，主要污染成分为二甲胺和氯离子等；二车间的生产废水主要污染成分为五氯硫酚、DMF、氯离子等；三车间的生产废水主要污染成分为邻氨基硫酚钠、氯离子；酰化工段的生产废水主要污染成分为苯甲酸钠和氯离子。

从该工厂的生产工序特点中可以发现，其生产废水中头道水的水量小、污染物的浓度高，而水洗水的水量大，污染物的浓度低。由于在进行生产废水的预处理时没有从资源有效回收的角度进行合理的工艺设置，致使头道水和水洗水没有进行分类收集和预处理，仅以混合收集和预处理的方法对生产废水进行处理，导致预处理后的生产废水中生物毒性物质的含量没有得到有效控制，使得后期的生活处理无法保证稳定运行的状态。

2 原处理工艺介绍

一车间的生产废水来源主要是反应生成水和洗涤水，其pH值为7-9的近中性状态，有机物含量高，可生化性较差，头道水的氯离子含量为水洗水的2倍，且还含有大量的溶解性胺类物质，现场排出的废水中含有大量白色漂浮物，预处理时主要采取的是气浮等措施，在进行预处理时首先将其收集进收集池，加入药剂后将废水排入反应池，然后进入混凝沉淀池进行沉淀，最后再进入反应池和沉淀池进行处理，最后进行综合调节池。

二车间的生产废水中五氯硫酚、DMF、氯离子等污染成分的含量较高，总体呈强酸性，头道水的pH值为0～1，含有大量的DMF成分，水洗水的pH值为1～3。因此，需对头道水和水洗水进行分别收集处理，头道水需加强对DMF溶剂成分的回收预处理，由于废水呈现强酸性特点，因此原处理工艺采用了电解处理手段，但没有对废水的pH值进行调节，且后续沉淀工作不到位。

三车间的生产废水呈碱性特征，头道水的pH值为10～13，水洗水的pH值为8～10。原预处理工艺采用了三效蒸发法，但由于废水的盐度、色度及COD过高，致使预处理的能耗高，且效果不理想。

3 橡胶助剂生产废水预处理工艺优化措施

1.针对一车间大量的白色漂浮物，原预处理工艺采取的是人工打捞回改物料的方法，使得处理的效率和效果都不理想，且需要浪费大量的水进行地面冲洗。采用压力溶气气浮回收物料的方法优化相关工艺，可以在不投加药剂的前提下保证物料回收的品质不发生变化。工艺改进后，生产废水中COD的含量降低了20%左右。由于一车间头道水的含盐量较高，工艺优化中将其引入蒸发系统进行相应处理。

2.二车间生产废水中含量较多具有可回收价值的DMF溶剂和硫化物。因此针对DMF的回收，相关工艺采取了萃取精馏的方法进行DMF的提炼，并使用活性炭纤维进行回收吸附。针对硫化物的回收则采取加碱回收的方法。进行了工艺优化后，该车间生产废水的COD去除率从原本的20%提高到了60%。 （下转134页）

3.三车间生产废水中的COD和盐分浓度都很高，且含有部分浮油和其他悬浮成分。针对三车间的生产废水工艺优化主要是针对浮油和悬浮成分采用了高效沉淀器，从而有效降低了废水中的悬浮成分对后续蒸发系统管道的堵塞风险，使得蒸发系统的工作效率得到了大幅度的提高。原预处理工艺中采用的三效蒸发系统电耗较高，经过工艺优化，采用了能耗更低的机械蒸汽再压缩技术，在将运行成本降低2/3左右的基础上保证经过蒸发处理后的生产废水的COD和盐分浓度下降90%左右的效果。

4 结语

随着社会各界对环境保护重要性的认识日渐强化，各个企业在做好资源回收和生产废水预处理方面已逐渐加强最相关工艺的投入。橡胶助剂生产企业的生产废水具有COD和盐分浓度高、成分复杂的特点，因此在进行生产废水的预处理时，应加强预处理工艺的优化，提高对废水处理的水平，有效的解决高COD和高盐分问题，使整个工艺流程更具可操作性。