悬移支架一次采全高工艺开采实践与探讨

【摘要】通过对七煤集团公司龙湖矿悬移支架工作面的开采实践分析与研究，提出对2．3米以上中厚煤层利用悬移支架一次采全高的工艺适应条件，阐明该工艺的优缺点。

【关键词】悬移支架;实践;探讨

龙湖矿57煤层在西一采区煤厚为2．9-3．05m，由于地质条件复杂，断层多，给回采工作带来很大困难，万吨掘进率也很高，特别是57煤层以前不能一次采全高，使用单体液压点柱式支护方式需留0．6米厚的底煤，资源浪费严重，一采区右三片57埋藏深度为122-169米，煤层软，牌号为焦煤，煤层瓦斯涌出量接近于0m3／td，属低沼气矿井，煤尘爆炸指数为37％，直接顶为2．5米厚的黑色细砂岩，水文地质条件简单，煤层倾角平均22°，走向为270米，倾向长135米，地质储量14．7万吨，可采储量14万吨。

１．支架选择

选择了改进后的支架，其顶梁长度2480mm，8柱位，前探梁采用翻转式结构，大大提高了支架控制和适应顶板及防倒和防推的能力，改进后的悬移支架经过力学模型计算和强度校核符合要求。

2.开采实践

2.1工作面主要设备

工作面基本支架为悬移支架，配套设备有

丌型长梁长4．0米8根

铰接顶梁HDJB-800型

用于超前支护采煤机MG200-WI截深0．6米

刮板输送机SGZ-730~220工作面运输S

CW-40T下巷运输

皮带运输机SPJ-800下巷运输

乳化液泵BB-80／350

煤电钻MZ-1．2

2.2工作面支护与矿压显现

根据采高、控顶距进行了支护设计，采高平均为3．0米，最大控顶距为4．0米，最小控顶距为3．4米，确定悬移支架间距为1．0米，下端头采用4对8架4．0米的π型长粱对溜头进行支护，每对间距0．8米，溜尾处仍用悬移架支护，此处支架滞后工作面支架0．6米，机道上采用支架的前探梁进行支护，上、下顺槽采用两排单体液压支柱配顺向铰接顶梁进行20米超前支护，超前支护柱距1．0米，采后码底宽2．5米顶宽2．0米的矸石墙及柱距0．5米的贴帮柱与每米一架的木棚联合沿下顺槽沿空留巷。

根据实际回采情况，直接顶初次垮落步距为11米，初次来压后直接顶随采随冒。

2.3悬移支架的稳定性分析

悬移支架由于自己无整体的底座，只有在对顶板实行有效支撑的情况下才能保持稳定，在回采过程中，根据现场实际情况对支架上支柱的支设方向需进行适当调整，使向采空区迎山及向上迎山合理，以适应顶板变化及煤层倾斜变化。

在回采过程中，支架的支护高度—般为3．0米，实践和分析均表明，要想使支架稳固，必须将支柱支在坚硬的煤层底板上并且在顶板不平处垫坑木调平，只有这样才能保证支架稳固，不头尾上、下摆动，规范的操作是最好的防倒架与防推架措施，并能实现安全移架

3.支架的适应性分析

由于悬移支架的自动化程度低，使用的为双向式单体外柱，每割一刀煤必需移动整个工作面的支架，也就是要反打所有支柱，使劳动强度增大，但使用悬移支架投资费用低、拆装方便、维护操作要求不高、支回合一，因此只要应用条件恰当，同样可达到较好的经济效益。

由于悬移支架支回合一，克服了大支护高度的单体液压支柱配铰接顶梁支护的很多缺点，使悬移支架能够适应不宜采用绦采支架开采的煤厚为2．3~3．0米中厚煤层一次采全高工艺要求，从而大大提高上述煤层开采的回收率和效率。

4.技术经济效益

使用悬移支架支护后回来巷道掘进率由145m／万t降到116m／万t，简化了生产系统，降低了巷道掘进量和维修费用，并大大减少了煤炭资源的损失，与原炮采工作面相比，吨煤直接成本由14．6元／t降至9．8元／t，工作在平均效率也有很大提高，由于悬移支架重量轻，拆装方便，使悬移支架工作面可如单体支柱工作面一样沿大断层构造的自然边界布置，从而又可减少设计煤柱损失。

5.结束语

(1)首先针对使用的采煤机及配套的刮板输送机尺寸需对悬移支架进行必要的优化设计，在放顶煤工作面优化设计尤为重要。

(2)悬移支架大支护高度开采工艺也是不适合综合机械化地质条伯下开采工：艺的有益补充，是不宜采用综采工艺的煤厚为2．3-3．0米稳定煤层和煤厚为3．0米左右不稳定煤层开采的理想选样，同样有广泛的推广和应用前景。